Sulo : avec 83 % de matières recyclées, la data est devenue indispensable pour piloter le procédé d'injection

Sulo fabrique des bacs de collecte des déchets par injection plastique. Avec 83 % de matières recyclées en moyenne, la maîtrise de la variabilité de la production est un véritable challenge. Pour garder un process stable malgré cela, l'usine a déployé OIAnalytics : traçabilité de chaque bac, analyse de milliers de pièces et surveillance des presses en temps réel. À la clé, une meilleure qualité, plus de productivité de l'outil de production et moins de temps perdu à faire des rapports.

Sulo, fabricant de bacs de collecte des déchets

Sulo conçoit et fabrique des bacs roulants pour la collecte des déchets, en version 2 roues et 4 roues. Ces bacs sont produits par injection plastique, notamment sur le site de Langres (Haute-Marne).

L'entreprise est issue de Plastic Omnium, dont elle a repris l'activité dédiée à l'équipement urbain. Elle fait aujourd'hui partie du Groupe SULO, acteur européen de la pré-collecte des déchets.

Une matière recyclée qui fait varier le process

La spécificité de l'usine tient à sa matière première. Sulo utilise en moyenne 83 % de matières recyclées. Chaque source de matière recyclée apporte ses propres caractéristiques et son lot de variabilité dans le process d'injection.

« La clé du process, c'est la stabilité, et donc l'objectif est d'améliorer la stabilité des process malgré l'utilisation de matières recyclées. » — Arthur Massé, Responsable Process, Sulo (Langres)

L'usine n'est pas partie de zéro. En particulier, le site disposait déjà des données issues de l'outil de production. Les équipes sont passées dans un premier temps des fichiers Excel à des analyses Power BI. Mais un point bloquait encore : corréler les matières recyclées avec les données process de l'atelier.

Sulo a donc choisi la digitalisation pour accélérer sa compréhension des process. Il s'agissait de relier des données jusque-là impossibles à connecter : données machines, données matières et données d'utilités. L'objectif : prendre du recul sur ces données, les contextualiser et mener des analyses plus poussées pour améliorer la performance.

OIAnalytics : de la traçabilité du bac à l'analyse de milliers de pièces

Avec OIAnalytics, la plateforme d'analyse de données industrielles d'Optimistik, Sulo collecte et contextualise les données de chacune de ses pièces. La solution permet de suivre les paramètres en continu et de réaliser des analyses quasi immédiatement.

Elle sert d'abord à la traçabilité des produits. Un technicien choisit un bac et visualise toutes les données remontées relatives à sa production : matières premières, conditions d'injection…

Elle permet également des analyses à grande échelle. Les équipes projettent par exemple dans le temps les 10 000 derniers bacs injectés. OIAnalytics fait alors ressortir des corrélations et des pistes d'amélioration.

« C'est là que la magie opère sur l'outil et il va pouvoir nous ressortir des corrélations, des pistes d'amélioration. » — Vincent Drouin, Ingénieur Data

Cette prise de recul aide à voir des phénomènes qui n'apparaissent pas au pied des machines.

Des presses surveillées en temps réel, depuis un ordinateur

Les techniciens utilisent OIAnalytics au quotidien. Ils naviguent entre plusieurs tableaux de bord et consultent les paramètres des machines en temps réel. Ils reçoivent des alertes sur certaines données de maintenance, ce qui rend l'équipe proactive face aux événements de l'atelier.

L'outil couvre l'ensemble du parc de presses et de moules : déviations, tolérances appliquées, conditions d'injection. Un écran disponible toute la journée permet d'identifier les dérives qualité en temps réel.

« Le taux d'adoption est assez élevé dans l'équipe puisque c'est vraiment un outil complémentaire qui vient les aider et qui a été assez naturel. » — Vincent Drouin

Pour Sulo, c'est une nouvelle façon de travailler : après le carnet de notes, le tableur Excel puis les tableaux de bord dynamiques, Optimistik apporte, avec l'IA notamment, de nouvelles possibilités d'analyse.

Résultats : qualité, productivité et temps gagné

• Qualité produit : les équipes comprennent mieux leurs process, sélectionnent mieux leurs matières et règlent mieux leurs machines pour produire des pièces conformes à leurs standards.
• Temps gagné : les rapports papier n'ont plus besoin d'être édités chaque mois pour toutes les presses. Le gain représente près d'une journée de travail d'une personne par mois, et autant de papier économisé.
• Performance : ingénieurs et techniciens testent les limites de certaines machines et mènent des essais sur des prototypes.
• Apprentissage : l'usine gagne en productivité et en compréhension de ses propres procédés.

« Ça veut dire aussi un énorme gain de temps dans les équipes parce qu'on n'édite pas tous les mois les papiers pour toutes les presses. » — Audrey Oblinger, Animatrice Qualité

Conclusion

Chez Sulo, OIAnalytics relie enfin les matières recyclées aux données machines. Traçabilité bac par bac, analyses sur des milliers de pièces et surveillance en temps réel permettent de tenir un process stable avec une matière variable.